Ремонт ходовой части грузового автомобиля

Профилактика и ремонт ходовой части грузовиков

Работоспособность ходовой части автомобиля определяет не только комфортность, но и безопасность перемещения. Поэтому за исправностью каждого элемента нужно постоянно следить. Нарушения в работе могут спровоцировать проблемы, которые способны повлиять на водителя, пассажиров, других участников дорожного движения. Мастерская «Трак-Сервис Беседы» профессионально делает ремонт ходовой части грузовиков, предоставляя гарантии. Устраняем любые неисправности. Модификация и год выпуска автомобиля значения не имеет.

Состав

При движении ходовая часть:

• воспринимает, смягчает усилия и толчки;
• гасит колебания;
• устраняет неровности дороги.

Поэтому водителям рекомендуется прислушиваться к звукам, возможным нарушениям функционирования транспортного средства. Это позволяет своевременно обратиться к мастерам, а значит, заблаговременно устранить проблему.

Ходовая состоит из таких элементов:

1. Колеса. Сюда относят диски, шины. Их габаритные характеристики определяются моделью автомобиля. Для роста грузоподъемности ТС обычно увеличивается количество колес.
2. Мост. Соединяет колеса, играет опорную роль для остова ТС. Мост может крепиться к раме. Конструктивные особенности определяются моделью (производителем).
3. Кузов (рама). Костяк системы. Она участвует в формировании ходовой, к ней крепятся основные элементы.
4. Подвеска. Обеспечивает повышение комфорта, снижение последствий от проезда по некачественному дорожному покрытию. Она гасит, смягчает колебания. Обладает большим сроком использования. Однако окончательные цифры определяются интенсивностью и условиями эксплуатации автомобиля. Сегодня существует два типа подвески: зависимая, независимая. Последняя устанавливается на ТС, задние колеса которых не соединены балкой. Автомобили с зависимой подвеской имеют этот элемент в своем составе.

В ходовой могут быть и другие компоненты.

Диагностика

Проверять состояние ходовой следует с учетом тех условий, создания которых требуют стандарты и производитель обслуживаемого автомобиля.

О необходимости обращения в мастерскую подскажут такие признаки:

• нехарактерные звуки;
• раскачивает на поворотах, во время торможения;
• уводит в сторону;
• биение колеса, которое может передаваться на руль;
• общая неустойчивость, раскачивание;
• поперечный наклон;
• тугое рулевое управление, люфт;
• повышенный износ шин по краю или центру протектора.

При определении таких признаков следует как можно быстрее обратиться к мастерам. Если ремонтировать самостоятельно, можно получить непредвиденное увеличение затрат, прочие неприятности. Профессиональный подход в нашем случае исключает неожиданности. Для этого используется передовое диагностическое оборудование. Специалисты обладают богатым практическим опытом в ремонте грузовых автомобилей.

Обратите внимание! Следить за состоянием ходовой системы грузовика нужно с определенной периодичностью, которая определена производителем. При интенсивной эксплуатации частотность стоит увеличить.

Профилактика

Для исключения выхода из строя элементов ходовой следует вовремя проводить профилактические мероприятия. Они позволяют своевременно определять неисправности, исключая возникновение проблем в дороге, а также уменьшая общую стоимость ремонта.

Детали для замены подбираются с учетом модификации, года выпуска, объема двигателя и прочих параметров. В каждом случае наши мастера используют исключительно оригинальные запчасти. Для этого предусмотрен крупный склад.

Задать вопросы специалистам или записаться на обслуживание можно по телефону в Москве: +7 (495) 660-29-12. Мы делаем ремонт «Скания», «Мерседес», «Вольво», МАЗ и прочих автомобилей. Для этого предусмотрены необходимые условия, подготовлен квалифицированный персонал, имеется передовое оборудование.

«Трак-Сервис Беседы» обеспечит технический сервис вашего грузовика с учетом современных стандартов!

Диагностика и ремонт ходовой части грузового автомобиля

Крупнейший во всей Восточной Европе сервисный центр грузовых автомобилей ИЛАРАВТО предлагает свои услуги по диагностике и ремонту ходовой части. Воспользоваться услугами центра можно в Москве и Симферополе.

Именно на ходовую часть большегрузных авто приходится наибольшая нагрузка в процессе эксплуатации. Ходовая часть состоит из следующих узлов:

• передняя ось — балка, поворотные цапфы, амортизаторы или рессоры в зависимости от конструкции подвески;
• задний мост;
• рама;
• колеса, диски, ступицы;
• тормозные барабаны и система тормозов.

При интенсивной эксплуатации со временем могут появляться различные неисправности: автомобилем становится сложнее управлять, появляются посторонние шумы во время езды, дребезжание и скрежет, все неровности дорожного покрытия становятся все более ощутимыми.

Компания ИЛАРАВТО предлагает свои услуги по устранению любых поломок. Более того, регулярно проходя ТО, вы избавите себя от необходимости проведения дорогостоящего ремонта. Центр специализируется на диагностике практически всех марок грузовых авто: MAN. HINO. ISUZU. IVECO. HYUNDAI. VOLVO. SCANIA. MERCEDES и др. Здесь же можно заказать любые оригинальные запчасти для проведения ремонта своими силами.

Диагностировать различные поломки можно самостоятельно по тем или иным признакам: повышенные вибрации, отклонение от прямой траектории при езде по ровной трассе, увеличение тормозного пути, неравномерный износ автомобильной резины. Однако, выполнить ремонт своими силами довольно сложно, если у вас нет всего необходимого оборудования.

В ИЛАРАВТО на профессиональном уровне выполняют весь спектр работ по диагностике и устранению любых неисправностей подвески:

• диагностика и регулировка развал-схождения;
• замена балок передней оси, рессор, амортизаторов, поворотных шкворней;
• диагностика состояния ступичных подшипников и их замена;
• замена тормозных барабанов и колодок;
• диагностика и ремонт элементов рулевого управления и пр.
• Работы проводятся в полном соответствии с требованиями автопроизводителя, большое внимание уделяется контролю качества на каждом этапе. Доверьте ходовую часть своего автомобиля профессионалам из ИЛАРАВТО.

Цена на ремонт ходовой части грузовых автомобилей, самосвалов, тягачей

* Данные о цене носят справочный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, которая определяется положениями Статьи 437 (2) Гражданского кодекса РФ. Для получения подробной информации о наличии и стоимости указанных товаров и (или) услуг, пожалуйста, обращайтесь к нашим менеджерам по тел. в Москве: 8 (495) 785-20-00, тел. В Симферополе: 8 916 050 0543

Ремонт ходовой части грузового автомобиля

Ходовая часть грузового автомобиля – это совокупность механизмов опоры, обеспечивающих связь между корпусом и колесами автомобиля во время движения.

Подвеска грузового автомобиля выполняет следующие функции:

• равномерно распределяет динамические нагрузки на опорные элементы;
• улучшает тяговые качества машины;
• приспосабливает элементы ходовой части к различным видам рельефа дорожного покрытия;
• приспосабливает элементы ходовой части к наклонам грузового автомобиля во время поворотов;
• поглощает шумы и вибрацию, возникающие при трении колес грузовика о дорожное покрытие.

Влияние ходовой части на работу грузового автомобиля

Ходовая часть грузовика подвержена наибольшему износу, так как постоянно испытывает значительные нагрузки. Исправная ходовая часть позволяет владельцу грузового автомобиля эксплуатировать его с полной отдачей, обеспечивая быструю окупаемость вложений в приобретение техники. Однако если возникшие проблемы в ходовой части вовремя не устранить, ущерб от поломки окажется гораздо больше, чем затраты на своевременный ремонт.

Опытный водитель грузовика может на слух определить характер неисправности ходовой части автомобиля. Однако далеко не каждый водитель коммерческого грузового транспорта сегодня имеет подобный опыт. Поэтому, чтобы ремонт грузового автомобиля не ударил по карману, стоит регулярно проводить диагностику ходовой части, выявлять и устранять ее неполадки. По сути, качественный сервис по ремонту ходовой части уже включает в себя диагностику ее систем и узлов, позволяя правильно определить причину неполадки, и только затем выполнять необходимый комплекс технических работ. Сделанный вовремя ремонт подвески обеспечит надежную работу всех его узлов, хорошую маневренность и устойчивость, а также безопасность на автодороге.

Ремонт грузовых автомобилей – это ответственная задача, с которой могут справиться только квалифицированные специалисты. Как правило, компании-производители заинтересованы в подготовке специалистов по ремонту грузовой техники для сертифицированных сервисных центров. От их мастерства зависит качество и сроки выполнения ремонта. Они помогут подобрать запчасти, посоветуют на что обратить внимание при дальнейшей эксплуатации грузовика. Однако решение об использовании тех или иных запчастей при ремонте грузового автомобиля остается за клиентом.

Техническое обслуживание и ремонт ходовой части автомобиля КамАЗ

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. - которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспобность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборо-моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых - предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ согласно которому производится ТО и ремонт на автопредприятиях положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта.

Согласно этого документа, ТО производится планово-предупредительно, зерез определенный пробег.

Существуют следующие виды ТО и ремонта: ЕО - ежедневное обслуживание, направлено в первую очередь на проверку узлов безопасности перед выходом и по возвращению с линии.

ТО-1 - первое техническое обслуживание, проводится через 3-5 тыс. км. ТО-2 - второе ТО, проводится через 10-15 тыс. км. СО - сезонное обслуживание, проводится весной и осенью. ТР - текущий ремонт, ремонт направленный на восстановление технически неисправного состояния, исключая базовые детали.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и Тр несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы.

Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.

1. Устройство подвески автомобиля КамАЗ

Подвеска автомобиля воспринимает основные динамические нагрузки от воздействия неровностей дороги. Для обеспечения большей плавности хода и для гашения колебаний.

Подвеска передняя автомобилей состоит из двух продольных полуэллиптических рессор, работающих совместно с двумя телескопическими амортизаторами и двумя полыми резиновыми буферами сжатия. В средней части рессоры прикреплены двумя стремянками к площадке балки передней оси. Между рессорами и балкой установлены кронштейны амортизаторов (рис. 1).

Рисунок 1 - Основные детали передней подвески

Передние концы рессор с помощью отъемных ушков и пальцев прикреплены к кронштейнам. Втулки отъемных ушков изготовлены из антифрикционного ковкого чугуна, повышающего износостойкость соединений с пальцами рессор. Задние концы передних рессор скользящие и опираются на сменные защитные сухари и боковые вкладыши.

Коренной лист рессоры прямоугольного сечения, а остальные листы Т-образного сечения. Всего 15 листов. На скользящем конце коренного листа заклепками закреплена накладка, предохраняющая его от износа. Пальцы рессор смазываются через масленку.

Амортизаторы передней подвески соединены с рамой автомобиля и передней осью при помощи пальцев и резиновых втулок. Втулки компенсируют перекосы и смягчают ударные нагрузки, передаваемые от оси автомобиля на раму. С обоих торцов резиновых втулок установлены шайбы.

При движении автомобиля по дороге с небольшими препятствиями амплитуда колебаний подвески незначительна и сопротивление, создаваемое амортизаторами, невелико. На неровной дороге амплитуда колебаний подвески возрастает, при этом амортизатор оказывает большое сопротивление, предотвращая раскачивание автомобиля и поглощая энергию как при плавном, так и при резком сжатии и отдаче рессор.

Для ограничения хода передней подвески служат резиновые полые буферы, закрепленные на лонжеронах рамы.

Подвеска передняя автомобилей КамАЗ-53212, КамАЗ-65115, КамАЗ-53228, КамАЗ-53229 и Ка-мАЗ-54112 имеет стабилизатор поперечной устойчивости, который увеличивает угловую жесткость подвески, уменьшая угол крена подрессорной части автомобиля при действии на автомобиль поперечной (боковой) силы, повышает устойчивость движе­ния автомобиля.

Штанга стабилизатора в средней части закреплена на балке передней оси в резиновых подушках с помощью обойм, накладок и стремянок. Штанга стабилизатора стойками шарнирно соединена с кронштейнами, установленными на левом и правом лонжеронах рамы. Соединение стоек с кронштейнами рамы аналогично креплению амортизатора.

Амортизатор верхней пружиной прикреплен к кронштейну на раме, а нижней - к нижнему кронштейну амортизатора. Принцип действия гидравлических амортизаторов заключается в следующем. При относительных перемещениях подрессорных и неподрессорных частей автомобиля имеющаяся в амортизаторе жидкость, перетекая из одной его полости в другую через небольшие отверстия, оказывает сопротивление вертикальному перемещению штока и гасит колебания рессор.

Задняя подвеска - балансирная, на двух полуэллиптических рессорах, с реактивными штангами с резинометаллическими шарнирами. Концы рессор скользящие по опорам, приваренным к балкам мостов. Ось балансира выполнена цельной, без стяжки. Пальцы реактивной штанги азотированы, опоры рессор усилены. Рессоры в средней части прикреплены стремянками к башмаку рессоры. Концы рессор установлены в опорах. При прогибе рессор концы их скользят в опорах. При ходе мостов вниз рессоры удерживаются в опорах пальцами, зафиксированными от осевых перемещений шплинтами и шайбами. Для ограничения хода мостов вверх и смягчения их ударов о раму на лонжеронах установлены буферы 1.

Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами 4. Шарниры реактивных штанг самоподвижные.

Балансирное устройство автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-55102 и КамАЗ-5410 состоит из двух осей, запрессованных в кронштейны, и башмаков с запрессованными в них втулками из антифрикционного материала. Кронштейны балансирного устройства соединены стяжкой и закреплены шпильками на кронштейнах задней подвески, которые в свою очередь крепятся болтами к лонжеронам рамы. В крышке имеется отверстие с пробкой для заливки масла.

Для предотвращения вытекания смазки в башмаках установлены резиновые армированные манжеты, а для защиты уплотнений от грязи - уплотнительные кольца. Башмаки закреплены на осях разрезными гайками, стянутыми болтами.

При прогибе рессор их концы скользят в опорах и удерживаются в опорах пальцами, зафиксированными от осевых перемещений шплинтами и шайбами. Установленные на лонжеронах буферы служат для ограничения хода мостов вверх и смягчения их ударов о раму. Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами 4, снабженными самоподжимными шарнирами (рис. 2).

Две оси балансирного устройства запрессованы в кронштейны, которые соединены стяжкой и закреплены шпильками на кронштейнах задней подвески, прикрепленных болтами к лонжеронам рамы. В башмаки балансирного устройства запрессованы втулки из антифрикционного материала. Башмаки закреплены на осях разрезными гайками, которые стянуты болтами.

Для заливки масла служит отверстие с пробкой в крышке, для предотвращения его вытекания установленные в башмаках резиновые армированные манжеты, а для защиты уплотнений от загрязнений - уплотнительные кольца.

Рисунок 2 - Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-53212, -54112 и -5511: 1 - ось; 2 - кронштейн оси балансира; 3 - уплотнитель нос кольцо башмака рессоры; 4 - манжета; 5 - реактивная штанга; 6 - распорная втулка; 7 - заклепка; 8 - ограничитель качания мостов; 9 - нижний реактивный рычаг; 10 - пружинная шайба; 11 - гайка; 12 - пробка; 13 - крышка башмака; 14 - прокладка крышки; 15 - гайка крепления башмака; 16 - втулка башмака; 17 - болт; 18 - башмак рессоры; 19 - стремянка рессоры; 20 - лист № 4; 21 - лист № 1; 22 - передняя опора рессоры

Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-53212, -54112 и -5511 отличается тем, что имеет балансирное устройство с одной осью 7, запрессованной в кронштейн 2 балансира.

Опоры 22 рессоры и нижние реактивные рычаги 9 фиксируются на мостах установочными пластинами и закрепляются шпильками (рис. 3).

Рисунок 3 - Реактивная штанга: 1 - масленка; 2 - гайка; 3 -шайба пружинная; 4 - сальник; 5 - штанга; 6 - заклепка; 7 - вкладыш внутренний; 8 - палец; 9 - вкладыш наружный; 10 - пружина; 11 - прокладка; 12 - крышка

Рама автомобиля КамАЗ

Опоры рессоры и нижние реактивные рычаги для облегчения ремонта выполнены съемными. Опоры зафиксированы от перемещения установочными пластинами. Для ограничения хода мостов вниз на опорах рессор установлены ограничители качания мостов.

Автомобили КамАЗ различных моделей и комплектаций имеют рамы различающиеся: длинной в зависимости от базы; количеством и конструкцией поперечин; усилительными накладками и их конструкцией; кронштейнами и их положением.

Рисунок 4 - Рама автомобиля КамАЗ. Рама автомобиля: 1 - поперечина № 1; 2 - кронштейн передней опоры силового агрегата; 3 -поперечина № 2; 4 - кронштейн задней опоры двигателя; 5 - лонжерон правый; 6 - кронштейн балки поддерживающей опоры силового агрегата; 7 - поперечина № 3; 8 - поперечина № 4; 9 - косынка нижняя поперечины № 5; 10 - косынка верхняя поперечины № 5; 11 -поперечина № 5; 12 - поперечина задняя; 13 - раскос задней поперечины; 14 - поперечина № 7; 15 - поперечина №6; 16 - прокладка кронштейна балансирной подвески; 17 - лонжерон левый; 18 - задний кронштейн передней подвески; 19 - кронштейн амортизатора; 20 - кронштейн опоры радиатора; 21-кронштейн передний передней подвески; 22 - кронштейн буфера

2. Техническое обслуживание

Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих обслуживаний.

Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные, контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.

Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью осуществляются только при ЕО, ТО - 1 и ТО - 2.

2.1 Ежедневное техническое обслуживание

При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие узлы и детали ходовой части, проверять состояние рессор и амортизаторов.

2.2 Техническое обслуживание № 1

Крепёжные работы. Проверяют надёжность крепления грузовой платформы к раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты.

При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс.

При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку резервуара с момента затяжки до 6 - 7 кГ.

Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не должно быть стуков и скрипа.

Контрольно-регулировочные работы. Вывешивают передние колеса, резким покачиванием колёс проверяют легкость вращения колёс и люфт в подшипниках.

Осевого люфта передних колёс не должно быть. В противном случае отвёртывают болты крепления крышки ступицы и осторожно снимают крышку, чтобы не повредить прокладку. Затем нужно отогнуть замочную шайбу, отвернуть контргайку, снять замочное кольцо и замочную шайбу, затянуть регулировочную гайку, поворачивая колесо до тугого вращения для правильного размещения роликов в подшипниках, отвернуть на пол оборота и проверить вращение колеса.

Колесо после регулировки должно свободно вращаться без заметного люфта в подшипниках. После этого устанавливают замочное кольцо и замочную шайбу так, чтобы её выступ вошёл в одно из отверстий замочного кольца.

Навертывают контргайку до отказа, загибают замочную шайбу на контргайку, ставят и закрепляют крышку ступицы и опускают передние колёса. В пути окончательно проверяют регулировку подшипников по нагреванию ступицы колеса.

2.3 Техническое обслуживание №2

Крепёжные работы. Проверяют крепление крыльев, облицовки, кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.

Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов. При проверке крепления задних колёс предварительно ослабляют гайки крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты. Не должно быть ослабления крепления топливного бака, брызговиков платформы, капота.

Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8-10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 - 25 кГм и вновь зашплинтовывают. Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений двигателя на раме.

Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов.

Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с моментом затяжки до 6 - 7 кГм.

Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до 25 - 30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5 - 10 кГм. Резиновые буфера ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов, прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.

Передний мост поднимают домкратом. При регулировке подшипников ступиц передних колёс затягивают подшипники колёс до тугого вращения и ослабляют затяжку на регулировочную гайку.

После регулировки подшипников колесо должно вращаться от руки. Лёгкость вращения колеса считается достаточной, если после прекращения воздействия на него колесо сделает 5 - 6 оборотов. Недопустим люфт колеса.

Углы установки передних колёс. Углами установки передних колёс являются: угол развала колёс, угол поперечного (бокового) наклона шкворня, угол продольного наклона шкворня, угол схождения колёс.

Угол развала колёс грузовых автомобилей не регулируется. Его обеспечивает наклон цапфы поворотного кулака при изготовлении и ремонте.

Однако во время эксплуатации автомобиля правильный угол развала может быть нарушен вследствие износа втулок шкворней и появления увеличенных зазоров в подшипниках ступиц колёс, поэтому необходимо периодически проверять правильность угла развала, своевременно регулировать и заменять втулки шкворней.

При замере необходимо установить автомобиль на ровной горизонтальной площадке, тщательно отрегулировать подшипники и устранить люфт во втулках шкворней. Замеряют угол развала колёс с помощью прибора (с уровнем) ГАРО следующим образом. Устанавливают передние колёса автомобиля в положение прямолинейного движения. Укрепляют прибор вверх уровнями на правом переднем колесе и с помощью шаровой головки выравнивают прибор в горизонтальном положении по установочным уровням. Перекатывают автомобиль на расстояние, равное половине оборота колеса. Пузырёк уровня поперечного наклона должен остановиться против нуля. По шкале определяют угол развала колеса. Повторяют те же операции с левым передним колесом.

Угол поперечного (бокового) наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси автомобиля. Он изменяется вследствие изгиба цапф, стоек, передней оси (у автомобилей с неразрезной осью). Угол не регулируют, его восстанавливают при ремонте.

Неправильные углы установки шкворней вызывают повышенный износ шин, втулок, шкворней, подшипников, ступиц, сопряжений, тяг рулевого управления.

Угол продольного наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, перпендикулярной оси автомобиля. От него зависит хорошая устойчивость и управляемость. Если автомобиль при нормальном давлении воздуха в шинах уводит в одну сторону, значит углы продольного наклона обоих колёс не одинаковы. Во время эксплуатации автомобиля угол продольного наклона шкворня может уменьшаться из-за осадки или поломки передней подвески, износа втулок шкворней и изгиба балки. Угол не регулируется, его восстанавливают при ремонте. Для обеспечения правильности угла не рекомендуется ставить на один автомобиль рессоры разной упругости.

Определяют углы поперечного и продольного наклоны шкворня с помощью прибора ГАРО. Для этого передние колёса автомобиля устанавливают на поворотные диски вогнутой стороной к колесу (в положение, соответствующее движению по прямой). Последовательно устанавливая прибор на колёсах, поворачивают их на ± 200 от нулевого деления и определяют углы наклона шкворня по соответствующим шкалам прибора. Угол схождения колёс характеризуется разностью расстояний между внутренними частями шин (или ободов) впереди и сзади оси А - Б.

В процессе эксплуатации автомобиля схождение передних колёс изменяется из-за погнутости поперечной тяги, увеличения зазоров в шаровых пальцах. Неправильная величина схождения колёс вызывает интенсивный износ шин и увеличивает расход топлива.

Проверяют схождение колёс специальной линейкой, которую устанавливают в упор между колёсами при расположении автомобиля на горизонтальной площадке (или при обслуживании - на осмотровой канаве). Длину линейки регулируют так, чтобы при её установке впереди передней оси, когда её упоры прижимаются к выпуклым частям шин, а нижние концы цепочек касаются пола (длина цепочки 200 мм), нулевое деление подвижной шкалы находилось против стрелки. Затем автомобиль перекатывают вперёд так, чтобы линейка оказалась позади передней оси, а нижние концы цепочек линейки касались пола. Схождение колёс в этом положении линейки отсчитывают по шкале. Нарушение схождения колёс регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги. Для этого расшплинтовывают и ослабляют гайки крепления наконечников поперечной рулевой тяги. Трубным ключом поворачивают поперечную рулевую тягу против часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), чтобы уменьшить - по часовой стрелке. После регулировки и проверки гайки крепления наконечников надёжно затягивают и шплинтуют.

3. Передние и задние рессоры. Основные дефекты передних и задних рессор: обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних опор

3.1 Переднюю рессору заменяют в следующей последовательности

Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления крышек переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними опорами рессор, отвёртывают гайки крепления стремянок рессоры и снимают стремянки и прокладку с буфером в сборе. Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю рессору с автомобиля и направляют в ремонт.

Переднюю рессору устанавливают в обратной последовательности. Для правильной установки крепления концов рессоры в резиновых опорах её выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При неправильной установке рессоры резиновые опоры не самоустанавливаются, что приводит к их быстрому износу.

3.2 Задняя рессора

Аналогично заменяют задние рессоры. Снятую с автомобиля рессору устанавливают на стол стенда для разборки и сборки рессор и закрепляют за боковые поверхности листов, затем отвёртывают гайки болтов хомутов рессоры, выбивают болты и снимают распорные втулки. Ослабляют крепление рессоры, укладывают её боковой поверхностью на стол стенда и закрепляют за верхний и нижний листы. Затем отвёртывают гайку центрового болта, ослабляют зажим стенда и снимают разобранную на листы рессору. Проверяют состояние листов рессоры, хомутов и чашек.

На листах рессоры не должно быть трещин и обломков. Износ листов рессор по толщине более 1,0 мм не допускается. На хомутах рессоры также не должно быть обломов и трещин. Ослабление заклёпок крепления хомутов и чашек не допускается. Износ отверстия во втулке ушка задней рессоры до размера более 40,4 мм не допускается.

Годные для сборки листы рессор очищают от коррозии, рихтуют на станке мод.2470А ГАРО по шаблону и смазывают графитной смазкой.

Подготовленные к сборке листы рессоры надевают по порядку на оправку, устанавливают боковой поверхностью листов на стенд и сжимают. Вынимают оправку, устанавливают центровой болт и затягивают гайку болта. Листы рессоры автомобиля ЗИЛ -130 собирают так, чтобы штампованные выступы входили во впадины каждого листа. В проушины хомутов устанавливают стяжные болты и распорные втулки и навёртывают на болты гайки. После сборки проверяют стрелку прогиба рессоры, натягивая тонкую проволоку с грузом по торцевым поверхностям чашек верхнего коренного листа передней рессоры.

При разборке рессор в случае износа накладки скользящего конца коренного листа передней рессоры снимите накладку, в дальнейшем эксплуатируйте рессору без накладки. Замерьте зазоры между пальцами и втулками отъемных ушков. Номинальный зазор между пальцем и втулкой 0,17... 0,39 мм при номинальном диаметре пальца 39,95... 40,00 мм. Если зазор больше 2 мм, то замените изношенные детали.

Замените втулки, имеющие значительные выкрашивания одного из торцов (свыше 60 % от поверхности торца втулки). При износе боковых сухарей передних рессор на глубину до 3 мм замените их (номинальная толщина сухарей - 8 мм). При износе верхних сухарей передних рессор на глубину до 3 мм спрессуйте их с кронштейнов, разверните на 180° и вновь напрессуйте. При износе концов первых коренных листов рессор задней подвески на 40... 50% толщины поменяйте местами первый и третий листы.

Для предохранения опор рессор задней подвески от интенсивного износа на их опорные поверхности наплавлен слой твердого сплава (HRC 56... 62) на глубину 2... 4 мм.

При износе этого слоя произведите его повторную наплавку электродом ЭН-60М-3,0-1 ГОСТ 9466-75. На автомобилях КамАЗ-53212, Ка-мАЗ-55111 и КамАЗ-54112 твердый сплав глубиной 2... 4 мм наплавлен и на боковые стороны опор.

При суммарном зазоре более 10 мм между наружными и внутренними боковинами опор и рессорами произведите наплавку твердого сплава на боковины опор рессор, обеспечив суммарный зазор 3... 5 мм.

При сборке рессор смажьте графитной смазкой трущиеся поверхности листов, так же смажьте ушки и пальцы передних рессор. Передние и задние рессоры устанавливайте на автомобиль попарно с разницей прогиба не более 10 мм.

Во избежание поломок рессор и износа щек башмаков при проведении ремонта:

- гайки крепления передних рессор затягивайте с моментом 431-490 Н.м (44-50 кгс.м);

- гайки крепления задних рессор затягивайте с моментом 785-883 Н.м (80-90 кгс.м);

Для снятия реактивных штанг с автомобиля используйте съемник: для этого, отвернув гайки 5 (рисунок 5), снимите крышку 4, штангу пропустите между шпильками съемника, наденьте на шпильки крышку 4 и заверните гайки 5.

Клин 3 заведите до упора между торцами наконечника штанги и проушины пальца, при этом винт 1 должен быть в крайнем правом положении.

Затяните гайки 5 и, вворачивая винт 1 в корпус 2, выпрессуйте палец из проушины. Замена вкладышей и пальцев реактивных штанг производится при осевом люфте в реактивной штанге более 1,3 мм

Рисунок 5 - Снятие съемником пальцев реактивных штанг: 1 -винт; 2 - корпус; 3 - клин; 4 - крышка; 5 - гайка; 6 - шпилька

Для регулирования осевого зазора в башмаке балансирного устройства:

- поднимите автомобиль за раму и установите на подставки. Обеспечьте возможность поворачивания балансира, отделив концы задней рессоры от опор мостов или сняв рессору;

- заверните разрезную гайку так, чтобы балансир не поворачивался от руки;

- отверните гайку на 1/6 оборота, затяните стяжной болт с моментом 78,2... 98,1 Н.м (8... 10 кгс.м) и проверьте возможность поворачивания балансира от руки. Если балансир не поворачивается, дополнительно отпустите разрезную гайку, предварительно ослабив стяжной болт.

При разборке балансирного устройства в случае износа осей и втулок башмаков балансирного устройства выше допустимого отшлифуйте оси до устранения следов износа и установите ремонтные (уменьшенные по внутреннему диаметру) втулки. При номинальном диаметре оси балансира 87,93... 88,00 мм номинальный зазор между осью и втулками должен быть 0,120... 0,305 мм. Допустимый без ремонта зазор между осью и втулками не более 1,0 мм.

Амортизаторы заменяйте при снижении максимальных сил сопротивления на ходе сжатия и отбоя более чем на 25% по сравнению с нижним пределом, указанным в таблице 1

Таблица 1 - Силы сопротивления амортизатора при ходе отбоя и ходе сжатия

технический ремонтный ходовой автомобиль

При появлении на амортизаторе следов подтекания масла, снимите амортизатор с автомобиля и подтяните гайку резервуара. Если течь не устраняется подтягиванием гайки резервуара, замените амортизатор.

При ремонте рамы надо проверить плотность заклепочных соединений, обстукивая головки заклепок молотком. В случае дрожания или смещения головки заклепки под ударами молотка их необходимо срубить и заменить болтовыми соединениями. В полках лонжеронов и поперечин не должно быть трещин.

Проверить состояние окраски рам: удалить коррозию, а места с поврежденной окраской подкрасить.

Для снятия передней рессоры:

- отверните гайку стяжного болта заднего кронштейна рессоры, снимите пружинную шайбу, болт и распорную втулку;

- отсоедините амортизатор в нижней опоре;

- поднимите за раму переднюю часть автомобиля, установите подставку под раму и опустите на нее автомобиль, при этом обеспечьте зазор между накладкой коренного листа и вкладышем в заднем кронштейне рессоры 40... 80 мм;

- отверните гайки стяжных болтов проушин переднего кронштейна рессоры, снимите пружинные шайбы, болты и выбейте палец;

- закрепите рессору в подъемном приспособлении;

- отверните гайки стремянок крепления рессоры к балке передней оси, снимите накладку рессоры;

- подъемным приспособлением снимите рессору с передней оси.

Для установки передней рессоры:

- подъемным приспособленном опустите рессору на переднюю ось, предварительно установив кронштейн амортизатора под рессору;

- установите накладку рессоры и совместите их центрирующие элементы;

- вставьте стремянки рессоры в отверстия площадки передней оси и затяните гайки стремянки;

- подведите передний конец рессоры к кронштейну, совместите отверстие ушка рессоры с отверстиями в кронштейне, вставьте палец и стяжные болты, наденьте на них шайбы и затяните гайки. Ремонт амортизаторов производится на заводе-изготовителе.

- поднимите за раму переднюю часть автомобиля, уберите подставку и опустите автомобиль;

- присоедините амортизатор к передней оси;

- вставьте распорную втулку и стяжной болт в задний кронштейн рессоры и закрепите его.

Проконтролируйте момент затяжки гаек стремянок. Смажьте палец ушка рессоры до появления свежей смазки из втулки ушка.

Для снятия задней рессоры:

- ослабьте гайки стяжных шпилек щек башмака рессоры;

- расшплинтуйте пальцы опор рессоры и выбейте пальцы опор рессоры (у автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-5410, КамАЗ-55102) или снимите ограничители качания мостов (если это автомобили КамАЗ-53212, КамАЗ-54112,

КамАЗ-55111;

- поднимите за раму заднюю часть автомобиля, установите подставку под раму и опустите автомобиль на нее, при этом обеспечьте зазоры между концами рессоры и опорами не менее 25... 30 мм;

- отверните гайки стремянок рессоры и снимите стремянки, накладку рессоры и верхние листы рессоры, не скрепленные хомутами;

- подъемным приспособлением снимите рессору с башмака.

Для установки задней рессоры:

- подъемным приспособлением установите рессору на башмак, совместив их центрирующие элементы;

- затяните гайки стяжных шпилек щек башмака до соприкосновения щек с рессорой;

- установите накладку рессоры, стремянки и затяните гайки стремянок;

- поднимите заднюю часть автомобиля, уберите подставку и опустите автомобиль;

- установите пальцы опор рессоры, наденьте шайбы и зашплинтуйте пальцы (у автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-55102, КамАЗ-5410) или установите ограничители качания мостов (если это автомобили КамАЗ-55111, КамАЗ-53212, КамАЗ-54112). Проконтролируйте моменты затяжки гаек стремянок.

Выводы

В выпускной квалификационной работе проанализированы требования, предъявляемые к грузовому автомобилю КамАЗ а в частности к его раме и подвеске, и их техническому обслуживанию и ремонту.

В выпускной квалификационной работе показана важность развития cовременной проверке деталей и агрегатов автотранспорта, а так же важность правильного выполнения этих действий.

Список литературы

1. Барковских Ю.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Издательство: Высшая школа, 2000.

2. Голицын А.Н. Основы промышленной экологии. Издательство: Академия, 2004.

3. Дюшен И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. Издательство: Транспорт 2000.

4. Калисский В.С., Манзон А.И., Нагула Г.Е. Автомобиль. Издательство: Транспорт, 2004.

5. Колесник П.А., Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Издательство: Транспорт, 2000.

6. Радичев В.А. Грузовые автомобили. Издательство: Транспорт, 2000.

7. Роговцев В.Л., Пузанков А.Г., Ольдфильд В.Д. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. Издательство: Транспорт, 2005.

Размещено на Allbest.ru

Ремонт ходовой части

Ходовая часть представляет собой механизмы опоры, благодаря которым обеспечивается соединение корпуса грузового автомобиля и его колес. Именно подвеска во время движения по не слишком ровным российским дорогам испытывает максимальные нагрузки, и в скором времени она может выйти из строя. Своевременный ремонт ходовой у профессионалов позволит предотвратить поломку на трассе, которая может привести к серьезным убыткам. Закажите эту услугу в компании «Технология Движения»!

Что входит в ремонт ходовой части?

Опытный водитель часто самостоятельно может определить, что с системой подвески и амортизаторами что-то не так. Во время движения появляются вибрация и стуки, машину трудно удержать на прямой линии. Одной из характерных признаков неисправностей является неравномерный износ шин, может наблюдаться раскачивание во время поворотов. Даже если водитель обладает большим опытом, все равно лучше довериться профессиональной диагностике. Специалисты нашего центра проведут полную проверку, включающие следующие этапы:

• Диагностика амортизаторов. Дисбаланс в их работе приводит к износу шин, снижению комфорта во время движения, проблемам с шаровыми соединениями и подшипниками.
• Проверка тормозных колодок и определение герметичности тормозных шлангов. Неисправные тормоза могут стать причиной аварии.
• Проверка сайлентблоков, контроль состояния сцепления и многие другие работы.
• Проверка углов установки колес. Проверять сход развал периодически необходимо каждому водителю, так как любые нарушения становятся причиной быстрого износа шин и снижения управляемости автомобиля.

После диагностики проводится ремонт ходовой с заменой пострадавших деталей. В результате будут устранены все негативные явления, после чего машина вновь приобретет хорошую управляемость и сможет справиться с любыми трассами. Мы можем предложить запчасти на самые востребованные марки грузовых автомобилей, поэтому вы без труда найдете все необходимое для восстановления. Износ деталей — естественный процесс, и даже при самом аккуратном стиле вождения ходовая часть рано или поздно потребует ремонта.

Цены на ремонт ходовой части грузовиков

Обратите внимание! Цены на ремонт могут отличаться от указанных в прайс-листе в зависимости от марки/модели и года выпуска Вашего автомобиля.

Почему выбирают наши услуги?

Центр «Технология Движения» работает со многими марками грузовых автомобилей. Наши специалисты окажут квалифицированную помощь грузовикам Форд, Мерседес, Ман, Скания, Вольво, мы также работаем с корейскими и китайскими машинами. Заказать ремонт ходовой части у нас будет выгодно по нескольким причинам:

• Большой опыт и высокая квалификация специалистов позволят точно установить проблему с ходовой и провести ремонт пострадавшего узла. Компания специализируется на работе с грузовым транспортом, мы знаем все о современных коммерческих автомобилях.
• Центр оснащен передовым оборудованием для ремонта грузового транспорта. Использование высоких технологий поможет нам справиться с любыми поломками, даже самыми сложными.
• На все услуги мы предлагаем выгодные цены. Вы сможете восстановить машину с минимальными расходами, и все вложения окупятся надежной стабильной работой. Любая поломка грузовика — убытки для компании-владельца, поэтому не стоит ради экономии откладывать профессиональный ремонт ходовой.

Вы можете заказать не только квалифицированный ремонт ходовой, но и полное техническое обслуживание грузовых автомобилей, которое позволит своевременно устранять небольшие неисправности и обеспечит машине стабильную работу. «Технология Движения» — своевременная помощь профессионалов, которая даст возможность забыть о любых проблемах с машиной, обращайтесь!

2.1.2 Разработка планировочного решения участка по ремонту ходовой части

Участок по диагностированию и ремонту ходовой части автомобилей может размещаться отдельно или в общем помещении. В ряде случаев в составе участка по ремонту ходовой части выделяется помещение для мойки агрегатов, узлов и деталей. На крупных СТО при организации отдельного участка по ремонту ходовой части выделяется помещение для восстановления и проверки деталей после ремонта. Данная группа участков может иметь стены или перегородки не на всю высоту помещения и благодаря этому сообщаться между собой и постами ТР с помощью тельферов или кран-балок, что сокращает потребность в подъемно-транспортных средствах. Пример планировочного решения участка приведен на рисунке 15.

Рисунок 15 - Участок по диагностированию и ремонту ходовой части грузовых автомобилей.

Перечень обозначений по рисунку 15.

1 – стеллаж для деталей;

2 – верстак слесарный;

3 – переходный мостик съемный;

4 – ящик для инструмента;

5 – подставка под ноги при работе в осмотровой канаве;

6 – подъемник канавный;

7 – подъемник электромеханический;

8 – осмотровая канава.

2.2 Разработка технологии ремонта ходовой части подвижного состава

Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих обслуживаний.

Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные, контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.

Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью осуществляются только при ЕО, ТО – 1 и ТО – 2.

При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие узлы и детали ходовой части, проверять состояние рессор и амортизаторов(рис.16).

Рисунок 16 - Рама и рессорная подвеска автомобиля ГАЗ-бЗА: 1 — буфер; 2 — продольная балка (лонжерон); 3 — кронштейн запасного колеса; 4 — поперечины; 5 — буксирное устройство; 6 — кронштейн рессоры; 7 и 12 — задняя и передняя рессоры; 8 — дополнительная рессора (подрессорник); 9 — картер заднего моста; 10 и 11 — стремянка и хомутик рессоры; 13 — передняя ось.

При ТО – 1 проверяют надёжность крепления грузовой платформы к раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты.

При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс.

При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку резервуара с момента затяжки до 6 – 7 кГ.

Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не должно быть стуков и скрипа.

В контрольно-регулировочных работах вывешивают передние колеса, резким покачиванием колёс проверяют легкость вращения колёс и люфт в подшипниках. Осевого люфта передних колёс не должно быть. В противном случае отвёртывают болты крепления крышки ступицы и осторожно снимают крышку, чтобы не повредить прокладку. Затем нужно отогнуть замочную шайбу, отвернуть контргайку, снять замочное кольцо и замочную шайбу, затянуть регулировочную гайку, поворачивая колесо до тугого вращения для правильного размещения роликов в подшипниках, отвернуть на ⅛ оборота и проверить вращение колеса(рис17). Колесо после регулировки должно свободно вращаться без заметного люфта в подшипниках. После этого устанавливают замочное кольцо и замочную шайбу так, чтобы её выступ вошёл в одно из отверстий замочного кольца. Навертывают контргайку до отказа, загибают замочную шайбу на контргайку, ставят и закрепляют крышку ступицы и опускают передние колёса. В пути окончательно проверяют регулировку подшипников по нагреванию ступицы колеса.

Рисунок 17 - Ступица переднего колеса автомобиля ЗИЛ-130: 1 — гайка; 2 — конические роликовые подшипники; 3 — ступица; 4 — колпак.

При ТО – 2 проверяют крепление крыльев, облицовки, кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.

Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов. При проверке крепления задних колёс предварительно ослабляют гайки крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты. Не должно быть ослабления крепления бензинового бака, брызговиков платформы, капота.

Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8 – 10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 – 25 кГм и вновь зашплинтовывают.

Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений двигателя на раме.

Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов. Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с моментом затяжки до 6 – 7 кГм. Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до 25 – 30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5 – 10 кГм. Резиновые буфера ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов, прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.

Передний мост поднимают домкратом. При регулировке подшипников ступиц передних колёс затягивают подшипники колёс до тугого вращения и ослабляют затяжку на регулировочную гайку (на ⅛ оборота для ГАЗ – 69 и ГАЗ – 63). После регулировки подшипников колесо должно вращаться от руки. Лёгкость вращения колеса считается достаточной, если после прекращения воздействия на него колесо сделает 5 – 6 оборотов. Недопустим люфт колеса(рис18).

Рисунок 18 - Передний мост автомобиля ГАЗ-53А

Углами установки передних колёс являются: угол развала колёс, угол поперечного (бокового) наклона шкворня, угол продольного наклона шкворня, угол схождения колёс.

Угол развала колёс грузовых автомобилей не регулируется. Его обеспечивает наклон цапфы поворотного кулака при изготовлении и ремонте. Однако во время эксплуатации автомобиля правильный угол развала может быть нарушен вследствие износа втулок шкворней и появления увеличенных зазоров в подшипниках ступиц колёс, поэтому необходимо периодически проверять правильность угла развала, своевременно регулировать и заменять втулки шкворней.

При замере необходимо установить автомобиль на ровной горизонтальной площадке, тщательно отрегулировать подшипники и устранить люфт во втулках шкворней. Замеряют угол развала колёс с помощью прибора (с уровнем) ГАРО следующим образом. Устанавливают передние колёса автомобиля в положение прямолинейного движения. Укрепляют прибор вверх уровнями на правом переднем колесе и с помощью шаровой головки выравнивают прибор в горизонтальном положении по установочным уровням. Перекатывают автомобиль на расстояние, равное половине оборота колеса. Пузырёк уровня поперечного наклона должен остановиться против нуля. По шкале определяют угол развала колеса. Повторяют те же операции с левым передним колесом.

Угол поперечного (бокового) наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси автомобиля. Он изменяется вследствие изгиба цапф, стоек, передней оси (у автомобилей с неразрезной осью). Угол не регулируют, его восстанавливают при ремонте.

Неправильные углы установки шкворней вызывают повышенный износ шин, втулок, шкворней, подшипников, ступиц, сопряжений, тяг рулевого управления.

Угол продольного наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, перпендикулярной оси автомобиля. От него зависит хорошая устойчивость и управляемость. Если автомобиль при нормальном давлении воздуха в шинах уводит в одну сторону, значит углы продольного наклона обоих колёс не одинаковы. Во время эксплуатации автомобиля угол продольного наклона шкворня может уменьшаться из-за осадки или поломки передней подвески, износа втулок шкворней и изгиба балки. Угол не регулируется, его восстанавливают при ремонте. Для обеспечения правильности угла не рекомендуется ставить на один автомобиль рессоры разной упругости. Определяют углы поперечного и продольного наклоны шкворня с помощью прибора ГАРО. Для этого передние колёса автомобиля устанавливают на поворотные диски вогнутой стороной к колесу (в положение, соответствующее движению по прямой). Последовательно устанавливая прибор на колёсах, поворачивают их на ± 200от нулевого деления и определяют углы наклона шкворня по соответствующим шкалам прибора. Угол схождения колёс характеризуется разностью расстояний между внутренними частями шин (илиободьев) впереди и сзади оси А – Б (рис.19)

Рисунок 19 - Углы установки передних колес: а — развал колеса и поперечный наклон шкворня; б — продольный наклон шкворня;

в — схождение и наибольшие углы поворота колес.

В процессе эксплуатации автомобиля схождение передних колёс изменяется из-за погнутости поперечной тяги, увеличения зазоров в шаровых пальцах. Неправильная величина схождения колёс вызывает интенсивный износ шин и увеличивает расход топлива.

Проверяют схождение колёс специальной линейкой, которую устанавливают в упор между колёсами при расположении автомобиля на горизонтальной площадке (или при обслуживании – на осмотровой канаве). Длину линейки регулируют так, чтобы при её установке впереди передней оси, когда её упоры прижимаются к выпуклым частям шин, а нижние концы цепочек касаются пола (длина цепочки 200 мм), нулевое деление подвижной шкалы находилось против стрелки. Затем автомобиль перекатывают вперёд так, чтобы линейка оказалась позади передней оси, а нижние концы цепочек линейки касались пола. Схождение колёс в этом положении линейки отсчитывают по шкале. Нарушение схождения колёс регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги. Для этого расшплинтовывают и ослабляют гайки крепления наконечников поперечной рулевой тяги. Трубным ключом поворачивают поперечную рулевую тягу против часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), чтобы уменьшить – по часовой стрелке. После регулировки и проверки гайки крепления наконечников надёжно затягивают и шплинтуют.

Основные дефекты передних и задних рессор: обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних опор.

Рисунок 20 - Подвеска рессор автомобиля ЗИЛ-130: а — передняя подвеска; б — задняя подвеска; 1 — резиновый упор; 2 — передний кронштейн; 3 — палец; 4 — отъемная подушка; 5 — хомутики; 6 — подушка; 7 — дополнительная рессора; 8 — стремянки; 9 — основная рессора.

Переднюю рессору заменяют в следующей последовательности. Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления крышек переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними опорами рессор, отвёртывают гайки крепления стремянок рессоры и снимают стремянки и прокладку с буфером в сборе (рис.20). Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю рессору с автомобиля и направляют в ремонт.

Переднюю рессору устанавливают в обратной последовательности. Для правильной установки крепления концов рессоры в резиновых опорах её выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При неправильной установке рессоры резиновые опоры не самоустанавливаются, что приводит к их быстрому износу. Аналогично заменяют задние рессоры.

Снятую с автомобиля рессору устанавливают на стол стенда для разборки и сборки рессор и закрепляют за боковые поверхности листов, затем отвёртывают гайки болтов хомутов рессоры, выбивают болты и снимают распорные втулки. Ослабляют крепление рессоры, укладывают её боковой поверхностью на стол стенда и закрепляют за верхний и нижний лист. Затем отвёртывают гайку центрового болта, ослабляют зажим стенда и снимают разобранную на листы рессору. Проверяют состояние листов рессоры, хомутов и чашек.

На листах рессоры не должно быть трещин и обломков. Износ листов рессор по толщине более 1,0 мм не допускается. На хомутах рессоры также не должно быть обломов и трещин. Ослабление заклёпок крепления хомутов и чашек не допускается. Износ отверстия во втулке ушка задней рессоры до размера более 40,4 мм не допускается. Годные для сборки листы рессор очищают от коррозии, рихтуют на станке мод.2470А ГАРО по шаблону и смазывают графитной смазкой.

Подготовленные к сборке листы рессоры надевают по порядку на оправку, устанавливают боковой поверхностью листов на стенд и сжимают. Вынимают оправку, устанавливают центровой болт и затягивают гайку болта. Листы рессоры автомобиля ЗИЛ -130 собирают так, чтобы штампованные выступы входили во впадины каждого листа. В проушины хомутов устанавливают стяжные болты и распорные втулки и навёртывают на болты гайки. После сборки проверяют стрелку прогиба рессоры, натягивая тонкую проволоку с грузом по торцевым поверхностям чашек верхнего коренного листа передней рессоры. Собранные и проверенные рессоры направляют на пост текущего ремонта автомобиля или на склад, где хранятся отремонтированные агрегаты. Частые неисправности переднего моста: износ втулок и шкворней поворотных кулаков, шарниров рулевых тяг, сальников и подшипников ступиц передних колёс, отверстия в балке передней оси под шкворень и клин шкворня, неравномерный износ бобышек балки под шкворень по высоте. Неисправности устраняют или непосредственно на автомобиле, или на снятом с автомобиля переднем мосте.

Основным критерием, определяющим целесообразность снятия переднего моста с автомобиля является состояние балки передней оси. Если в балке прогиб в горизонтальной или вертикальной плоскостях, повышенный зазор шкворня в балке передней оси (более 0,20 мм) и износ бобышек балки под шкворень по высоте до размера менее 76,0 мм, то мост необходимо снять и направить в капитальный ремонт. Во всех остальных случаях передний мост подвергается текущему ремонту без снятия его с автомобиля.

Порядок работ по замене и текущему ремонту переднего моста: автомобиль устанавливают на смотровую канаву, затормаживают ручным тормозом, под задние колёса подкладывают упоры. Отсоединяют стойки правого и левого амортизаторов от проушин стоек в балке передней оси, отсоединяют трубопроводы гидравлического привода передних тормозов от рабочих тормозных цилиндров и закрепляют их на лонжеронах рамы в вертикальном положении, чтобы из трубопроводов не вытекала тормозная жидкость. Вывешивают передние колёса и устанавливают подставку под раму спереди моста. Подводят под балку переднего моста подъёмник мод.434А со специальным приспособлением для снятия переднего моста. Отвёртывают гайки крепления правого и левого колёс и снимают колёса в сборе. Отвёртывают пробки заднего конца продольной рулевой тяги и отъединяют тягу от шарового пальца.

Отвёртывают гайки стремянок левой и правой рессор. Поднимают переднюю часть автомобиля кран-балкой, удаляют подставку, выкатывают передний мост на подъемник мод.434А из-под автомобиля и снова опускают передний мост на подставку.

Передний мост устанавливают в обратной последовательности. После присоединения трубопроводов к рабочим тормозным цилиндрам тормоза необходимо прокачать.

Заменять шкворни поворотных кулаков необходимо при радиальном зазоре между шкворнем и его втулками, превышающем 0,6 мм и при зазоре между бобышкой балки передней оси и верхней проушиной поворотного кулака более 0,15 мм. Проверяют радиальный зазор на вывешенном колесе, покачивая колесо в вертикальной плоскости. Величину радиального зазора определяют с помощью прибора мод. НИИАТ Т-1. для этого устанавливают автомобиль на осмотровой канаве, ставят передние колёса в положение, соответствующее прямолинейному движению, поднимают переднее правое колесо домкратом или подъёмником мод. 434А ГАРО. Закрепляют прибор НИИАТ Т-1 на нижней полке балки передней оси с правой стороны. Подводят ножку индикатора прибора к нижней части опорного тормозного диска колеса. При этом стрелка малой шкалы должна находиться между цифрами 4 и 5; совмещают нулевое деление большой шкалы индикатора с концом большой стрелки. Опускают колесо и по показанию индикатора определяют радиальный зазор. Таким же образом проверяют зазор между шкворнем и втулками с левой стороны балки передней оси.

Так как шкворень и втулки изнашиваются односторонне, возможно уменьшение зазора за счёт поворота шкворня на 90О(до второй лыски под стопорный штифт). Поворот шкворня позволяет увеличить срок службы шкворневого соединения на 40 - 50%. Лишь после этого целесообразно заменять шкворень и втулку. Чтобы проверить осевой зазор, закладывают щуп между верхней бобышкой поворотного кулака и верхним торцом бобышки и балки. При зазоре более 0,15 мм устанавливают регулировочную прокладку. При увеличении зазора до 1,0 мм необходимо заменить упорный подшипник.

Шкворни и втулки заменяют в следующем порядке. Устанавливают автомобиль на осмотровую канаву и подкладывают упоры под задние колёса. Вывешивают передние колёса и устанавливают подставку. Отсоединяют шаровой палец переднего конца продольной рулевой тяги от рычага поворотного кулака. Снимают поперечную тягу с шаровыми пальцами в сборе.

Отвёртывают колпаки ступиц передних колёс, расшплинтовывают и отвёртывают гайки крепления подшипников ступиц и снимают колёса в сборе со ступицей, тормозными барабанами, подшипниками и сальниками. Если тормозной барабан снять трудно, то, вращая эксцентрик передней колодки против часовой, а задние – по часовой стрелке, отводят колодки от барабана.

Если внутреннее кольцо наружного подшипника на шейке поворотного кулака посажено туго, то для снятия ступицы используют съёмник. Затем расшплинтовывают и отворачивают гайки крепления щитов передних колёс к фланцам поворотных кулаков, выбивают болты из отверстий, снимают маслоотражатель, щиты в сборе с колодками и тормозными цилиндрами и закрепляют щиты на раме. Снимают верхние крышки и прокладки шкворней, отвёртывают гайки стопорных штифтов шкворней и выбивают штифты молотком с медным бойком. Затем устанавливают на поворотные кулаки приспособление и выпрессовывают шкворни из балки передней оси вместе с заглушками. Если шкворень имеет односторонний износ не более 0,15 мм, его смазывают маслом для двигателя и устанавливают на место в те же втулки, повернув на 90Одо совпадения лыски под стопорный штифт с отверстием под штифт в балке передней оси. Одновременно с поворотом шкворня устанавливают осевой зазор, ставя регулировочную прокладку необходимой толщины между верхней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки или заменяя упорный подшипник при уменьшении глубины смазочных канавок средней металлокерамической шайбы упорного подшипника до 0,5 мм.

Перед установкой новый подшипник смазывают консистентной смазкой 1 – 13.После установки нового упорного подшипника со штампованным колпаком, приподнимают поворотную цапфу так, чтобы плотно зажать подшипник между нижней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки, и щупом измеряют зазор между верхней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки. Если величина зазора превышает 0,15 мм, в этом месте устанавливают стальную прокладку.

Если износ шкворня превышает 0,20 мм и шкворень уже поворачивали на 900, после выпрессовки шкворня выполняют следующие работы. Снимают с балки передней оси поворотные кулаки с упорными подшипниками. Устанавливают поворотный кулак на подставку пресса и выпрессовывают втулки. Тщательно промывают поворотный кулак и прочищают отверстия для смазки. Устанавливают поворотный кулак на пресс и запрессовывают новые втулки шкворня в верхнюю и нижнюю бобышки. При запрессовке обращают внимание на то, чтобы отверстия во втулках совпадали с отверстиями в бобышках кулака и чтобы открытые концы смазочных канавок втулок были обращены вверх. Устанавливают поворотный кулак в тиски и развёртывают одновременно обе новые втулки шкворня за один проход до диаметра 30+004мм.

Если наружная поверхность втулки сальника ступицы переднего колеса изношена до размера менее 64,75мм, её разрубают, снимают с поворотного кулака, смазывают шейку поворотного кулака под втулку сальника тонким слоем герметизатора и напрессовывают новую втулку до упора.

Устройство передней оси представлено на рисунке 21.

Рисунок 21 - Передняя ось и поворотные кулаки в разобранном виде:

1 - болты; 2, 30 - пружинные шайбы; 3 - нижняя крышка поворотного кулака; 4 - прокладка крышки; 5 - втулка шкворня; 6 - ось левого поворотного кулака; 7 - гайка; 8 - разводной шплинт; 9 - масленка; 10 - шкворень; 11 - болт; 12 - верхняя крышка поворотного кулака; 13 - уплотнительное кольцо; 14 - обойма сальника; 15 - сальник; 16 - регулировочная шайба; 17 - верхнее кольцо подшипника; 18 - опорный подшипник; 19 - штифт; 20 - нижняя шайба опорного подшипника; 21 - поворотный правый кулак с осью; 22 - сегментная шпонка, 23, 28 - рычаги поворотного кулака, соединяющиеся с тягой рулевой трапеции; 24 - балка передней оси; 25 - рычаг поворотного кулака, соединяющийся с тягой сошки рулевого механизма; 26 - упор поворотного кулака; 27, 29 - контргайки упора; 31 - клин шкворня

Смазывают упорный подшипник шкворня поворотного кулака консистентной смазкой, устанавливают новый или отремонтированный поворотный кулак на балку передней оси и вставляют упорный подшипник в зазор между торцом бобышки балки и нижней проушиной поворотного кулака; прижимают поворотный кулак снизу к бобышке балки и устанавливают сверху регулировочные прокладки с таким расчётом, чтобы осевой зазор между торцами бобышки балки и поворотного кулака не превышал 0,15мм. Совмещают отверстия в проушинах поворотного кулака, упорном подшипнике и регулировочных прокладках с отверстием в балке передней оси с помощью специальной оправки диаметром 29,75мм, смазывают поверхность втулок шкворня и шкворень жидкой смазкой, вставляют шкворень в верхнюю проушину кулака так, чтобы лыска на шкворне под стопорный штифт располагалась в одной плоскости с осью отверстия под штифт в балке передней оси и запрессовывают шкворень в балку и нижнюю проушину поворотного кулака. При запрессовке используют бронзовую оправку диаметром 28 мм. Шкворень запрессовывают до положения, при котором торец шкворня находился бы заподлицо с торцом втулки верхней проушины поворотного кулака; при этом лыска под стопор шкворня должна совпадать с отверстием под стопор балки передней оси.

При необходимости поворачивают шкворень с помощью бородка, вставляют в отверстие балки передней оси стопорный штифт, забивают его до отказа и затягивают гайку. После этого несколько раз поворачивают поворотный кулак относительно балки в крайние положения и проверяют усилие, необходимое для поворота, пружинным динамометром. Оно должно быть в пределах от 1,0 до 1,5кГм. Устанавливают заглушку шкворня в гнездо нижней проушины и раскернивают гнездо в четырёх точках для закрепления заглушки. Устанавливают на верхнюю проушину поворотного кулака прокладку и крышку шкворня и закрепляют болтами.

Устанавливают щит переднего тормоза в сборе с колодками и тормозным цилиндром на фланец поворотного кулака, накладывают на щит маслоотражатель, вставляют болты и затягивают до отказа балки. Чтобы не было перекоса тормозного диска, гайки затягивают по диагонали. Аналогично устанавливают второй поворотный кулак и тормозной щит. Затем проверяют наличие смазки в ступице переднего колеса, добавляют смазку 1 – 13 в ролики внутреннего подшипника и устанавливают колесо в сборе со ступицей и тормозным барабаном на поворотный кулак, направляя внутренний подшипник и сальник по внутренней шейке поворотного кулака.

Смазывают ролики наружного подшипника смазкой 1 – 13 и устанавливают внутреннее кольцо подшипника на поворотный кулак и в ступицу. Надевают упорную шайбу на поворотный кулак, вводя усик шайбы в канавку шипа, навёртывают и затягивают до отказа гайку поворотного кулака. После этого регулируют подшипники ступицы и тормозов в порядке, описанном в разделе «Регулировочные работы при ТО – 1».

Величину схождения колёс определяют как разность между вторым и первым замерами между боковыми поверхностями шин, которая должна быть в пределах от 1,5 до 3,0 мм. Если надо отрегулировать схождение колёс, то расшплинтовывают и ослабляют гайки стяжных болтов наконечников поперечной рулевой тяги и вращением трубы поперечной рулевой тяги добиваются нормального схождения колёс. Для увеличения схождения вращают тягу против часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), для уменьшения – по часовой стрелке. После регулировки затягивают и зашплинтовывают гайки стяжных болтов.

Быстроизнашивающимися деталями ходовой части гусеничных машин являются: ведущие и направляющие колеса, опорные и поддерживающие катки и ролики, звенья гусениц, рессоры, балансиры кареток и т. д. Рассмотрим характерные дефекты в этих деталях и способы их устранения.

Опорные и поддерживающие катки и ролики отливают из стали или чугуна. В некоторых деталях поверхность беговой дорожки закаливается т. в. ч. до твердости HRC 50—55.

Основными дефектами являются: износ беговых дорожек, наружных и внутренних поверхностей буртов, цилиндрических отверстий, помятость и срыв резьбы. При небольшом износе беговых дорожек их поверхность протачивают на токарно-винторезном станке до выведения следов износа, но не менее допустимого размера. При значительном износе поверхность беговых дорожек и буртов восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса или в среде защитных газов, постановкой стального или резинового бандажа и т. д. Износ цилиндрических отверстий под бронзовые и чугунные втулки устраняют механической обработкой отверстий под ремонтные размеры. Изношенные гнезда подшипников качения растачивают под запрессовку стальных втулок, или поверхность гнезд наплавляют с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Помятость и срыв резьбы устраняют прогонкой или нарезанием резьбы номинального размера в новом месте.

Ведущие колеса отливают из сталей ЗОГЛ, 50Г, 35Л. Возможны следующие дефекты: износ зубьев по толщине, износ отверстий под шпильки крепления. При износе зубьев по толщине их восстанавливают наплавкой или заливкой жидким металлом в кокиле. Наплавку осуществляют ручной электродуговой сваркой электродами УОНИ 13/55 по шаблону или на полуавтоматах в среде углекислого газа, используя в качестве шаблона новое ведущее колесо. Шаблон устанавливают на ступицу колеса и закрепляют кольцом. Зубья вначале наплавляют по кромкам с обеих сторон шаблона, а затем, сняв шаблон, по всему профилю электродами ОМЧ-1. Изношенные отверстия под шпильки крепления рассверливают или развертывают под шпильки увеличенного размера. При большом износе отверстия заваривают и на новом месте сверлят отверстия под шпильки нормального размера.

Направляющие колеса отливают из сталей ЗОГЛ, 50Г, 35 Л.

Основные дефекты направляющих колес: износ обода и торцовых поверхностей, износ посадочных отверстий под ступицы, трещины на ободе, износ посадочных поверхностей ступицы под ободья, поверхностей под подшипники и т. д.

При износе обода и торцовых поверхностей восстановление их размеров производится автоматической наплавкой под слоем флюса.

При большом износе на обод напрессовывают кольцо (бандаж) из стальной полосы толщиной 8—10 мм.

Трещины у наружной поверхности обода заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42 диаметром 4—5 мм с наложением заплат из листовой стали толщиной 5—6 мм с внутренней стороны. Посадочные отверстия обода под ступицу восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса с дальнейшей механической обработкой под номинальный размер.

Посадочные поверхности ступицы под ободья восстанавливают наплавкой с дальнейшей механической обработкой под номинальный размер или напрессовкой кольца.

Посадочные поверхности ступицы под подшипники восстанавливают осталиванием, наплавкой под слоем флюса с дальнейшей расточкой под номинальный размер.

Балансиры кареток подвески тракторов класса ЗОКН изготовлены из стали Ст. 45Л. Твердость НВ 156—217. Характерные дефекты: износ внутренних поверхностей малой и большой втулок, трещины, износ поверхности отверстий под подшипники, под большую и малую втулки, под ось качения; износы или повреждения резьбы отверстий под болты крепления корпусов уплотнения.

При износе внутренних поверхностей втулок их меняют на новые.

Изношенные поверхности отверстия под ось качения у внутреннего балансира восстанавливают постановкой втулки.

Изношенные поверхности отверстия под подшипники растачивают и ставят кольцо или формуют посадочные отверстия эпоксидным компаундом. Трещины у балансиров устраняют ручной электродуговой сваркой. После заварки зачищают наплывы металла заподлицо с основной поверхностью детали.

Изношенную или сорванную резьбу отверстий под болты крепления корпусов уплотнения и крышки исправляют нарезанием резьбы ремонтного размера. Звенья гусениц отливают из специальной высокомарганцовистой стали Г13Л, имеющей большую прочность и износостойкость. Основные дефекты звеньев: износ отверстий проушин, беговых дорожек, почвозацепов, цевок, трещины и коробление. Восстанавливают звенья гусениц только на специализированных ремонтных предприятиях с большой программой.

Рисунок 22 - Установления проушины звена: а — возбуждение электрической дуги; б — положение электрода в проушине; 1 — поджигатель; 2 — электрод; 3 — проушина; 4-—подкладка; 5 — стержень; 6 — покрытие

Восстановление проушин может осуществляться наплавкой, пластическими деформациями, слесарно-механическим способом и др.

Схема способа восстановления проушин звена наплавкой лежачим электродом показана на рис. 22. Наплавка производится на установке У-203. На изношенную поверхность проушин укладывается специальный электрод АНН-4, состоящий из двух электродов с круглыми стержнями и привязанной или приклеенной к ним подкладки. Между концом электрода и проушиной поджигается электрическая дуга с помощью угольного электрода. По мере плавления электрода дуга перемещается. После наплавки одной проушины электрод перемещается к другой и цикл повторяется.

Применяют восстановление отверстий проушин способом пластической деформации — обжатием. Звено гусеницы нагревают до 850—950 °С и обжимают в специальных штампах. При этом металл звена перераспределяется так, что проушина приобретает нормальный размер.

Восстанавливают изношенные проушины по типовой технологии ГОСНИТИ: нагрев, разрубка проушины в месте наибольшего износа; обжатие на технологическом стержне; заварка стыка разруба.

На изношенные беговые дорожки звеньев гусениц тракторов класса 60КН наплавляют слой металла механизированной наплавкой, применяя ленточные электроды, или приваривают накладки.

Изношенные цевки восстанавливают наплавкой вручную специальными электродами (ОМГ-Н, ВСН-6) или полуавтоматами порошковой проволокой. Изношенные почвозацепы наплавляют до нормальной высоты или приваривают к их вершинам прутья диаметром 5—7 мм.

Рессоры имеют следующие характерные дефекты: потеря радиуса кривизны и упругости, поломка, трещины, износ листов, поломка стяжных хомутов, износ втулок.

При трещинах или износах, превышающих допустимые, листы выбраковывают. Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на короткие.

При потере упругости листы правят вхолодную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальных стендах. Лист кладут на ведущие ролики стенда. Нужную стрелу прогиба устанавливают винтом кронштейна по указателю и шкале через ролик. Автоматическое реверсирование электродвигателя позволяет изменять направление вращения ведущих роликов и движение листа. Кривизну листов проверяют шаблонами или сравнением с новыми листами.

Изношенные втулки, поломанные стяжные хомуты заменяют.

Организация рабочих мест при ремонте деталей ходовой части зависит от выбранных способов и методов ремонта.

Ремонт ходовой части грузовых автомобилей и прицепов

Как правило, ремонт ходовой части грузовых автомобилей (и не только грузовых) начинается с диагностики, т.к. необходимо изначально четко и полностью выявить проблему. Диагностика ходовой грузовиков включает в себя:

• проверку тормозной системы (колодки, диски, барабаны);
• проверку ступичных подшипников;
• проверку амортизаторов и рессор;
• проверку люфта в рулевых наконечниках, шкворнях;
• проверку состояния сайлентблоков;
• проверку прочих узлов ходовой.

В автомобиле, а особенно в грузовом, ходовая — одна из важнейших частей. Ведь именно от нее в значительной степени зависит не только «поведение» транспортного средства на дорогое, но и ваша безопасность. Поэтому ремонт ходовой грузовика лучше всего производить вовремя, а диагностику — регулярно.

Грузовой сервис «Фургонмастер» выполняет все виды работ по ремонту ходовой грузовых автомобилей, в частности: все виды токарных и сварочных работ, восстановление осей.

Мы гарантируем вам:

• профессиональное выполнение ремонта подвески грузовиков и прицепов с использованием только качественных запчастей;
• оперативные сроки ремонта: мы понимаем, что длительный простой коммерческого транспорта — это совсем невыгодно.

Смотрите также

• 
  Системы в машине
• 
  На ваз 2106 пропал дальний свет
• 
  Ремонт акпп ленд ровер
• 
  По постановлению узнать за что штраф
• 
  Жиклер омывателя лобового стекла
• 
  Как работает датчик абс в ступице
• 
  Мондео 4 габариты
• 
  Признаки неисправности сцепления ваз 2114
• 
  Аккумуляторы автомобильные подбор по марке автомобиля
• 
  Можно ли тащить на автомате машину
• 
  Парковка рядом с пешеходным переходом